于1998年扎根韶关的乳源东阳光公司（以下简称为“乳源东阳光”），包括2499亩工业园区、1787亩化工新材料园区、198亩新能源材料园区以及6111亩的一六农旅公园。
通过不断加强科技创新，加强信息化智能化建设，加强节能减碳技术改造，乳源东阳光已然发展成为拥有电子材料、医药化工、健康养生三大产业群，以电子材料、新材料、新能源产业群为主体的A股上市公司。核心竞争优势产品电子铝箔、腐蚀化成箔技术国内领先、国际先进。现有员工近7000人，2023年含税产值149亿元，工贸销售额221亿元，出口10753万美元。
技术创新 构筑企业核心竞争力
日前，国家工信和信息化部公布制造业单项冠军企业名单，乳源东阳光公司的骨干企业——乳源瑶族自治县东阳光化成箔有限公司成功入选，是韶关首家获此殊荣的企业。
国家级制造业单项冠军企业是指专注于制造业某些细分市场，坚持专业化发展、生产技术和市场份额全球领先、创新能力强、质量效益高的企业，代表了全球制造业细分领域最高发展水平和最强市场实力，被誉为制造业的“明珠”。
乳源东阳光能够获此殊荣，并非偶然。近几年，新能源行业飞速发展，产业资本大量进入，行业产能大幅扩张，产能严重过剩，企业间竞争异常激烈。乳源东阳光意识到，如果企业没有技术支持，没有高竞争力的产品，只能陷入低价竞争。
通过引进高端人才，乳源东阳光设立韶关首个国家级博士后科研工作站，组建一支50余人的高水平研发队伍。依托广东省企业技术中心，建立从材料合成、分析、应用加工到电池性能评估的全流程产品开发平台。
近三年来，公司每年研发投入3000万元以上，目前公司每年量产级新产品均在3款以上，新申请专利数量20篇以上。相继开发出国内第一款锂电隔膜涂覆树脂，国内第一款可完全替代进口的动力电池粘结剂。2023年，开发全球第一款凝聚态PVDF（聚偏二氟乙烯），同时也完成第二代动力电池粘结剂的升级换代，更优异的性能可降低客户使用成本20%-30%。通过不断推出新产品，公司始终保持技术和市场领先。2023年，公司锂电级PVDF市占率达25%左右。
降本增效 加强信息化智能化建设
今年3月，乳源东阳光优艾希杰精箔有限公司产销两旺，双双超过万吨以上，完成产量10173吨，比去年同期增加2117吨，同比增长26%；实现销量11454吨，比去年同期增加1702吨，同比增长17%；1-3月累计产量27569吨，比去年同期增加4962吨，同比增长21.95%；1-3月累计销量28128吨，比去年同期增加5204吨，同比增长22.70%。创下三年以来最佳水平，跑出了新年“加速度”，实现了龙年首季“开门红”。
然而在几年前，该公司作为全球最大的电子铝箔供应商之一，公司业务却一直饱受能耗高、风险高、加工周期长的困扰，原因就在于铝箔行业数字化程度低。
于是，乳源东阳光将目光转向数字化转型，将业务流程数字化转型和制造过程数字化转型双管齐下。业务流程转型方面，乳源东阳光搭建起独立流程信息化平台，业务流程从线下转移至线上。制造过程转型方面，乳源东阳光在流程信息化平台的基础上，通过制造全流程数字化升级改造，提高数据接入能力，实现全过程的互联互通。
近年来，乳源东阳光投入1000万元，不断推进信息化、智能化建设。据了解，目前厂区初步建成有WMS系统、LIMS系统以及安全管理平台。WMS系统实现从业务到仓储的智能化管理，LIMS实现IQC、PQC、OQC与生产、仓储方面的业务、数据的协同。后续还将陆续建立设备管理平台、MES能管系统。通过信息化建设，公司节约人力成本，提高管理效率。
紧跟政策导向 推动产业转型升级
2021年以来，韶关以“厂区变园区、产区变城区”(以下简称“双变”)为抓手，探索老工业城市产城融合新路径。乳源东阳光作为第三批“双变”改革试点，紧跟政策导向，通过一系列产品转型升级，逐步形成技术优势，通过补链、强链、延链方式，由产业链优势和规模优势的经营模式向高技术含量和高附加值产品的方向转型，保持竞争优势，推动产业结构由中低端向中高端迈进。
经过多年深耕，乳源东阳光从传统铝箔加工逐步向电子元器件、高端铝箔领域发展，重点突破了化成箔的核心技术，逐步建立了“电子光箔-电极箔（包含腐蚀箔和化成箔）-铝电解电容器”为一体的电子元器件产业链。
另一方面，因电极箔的腐蚀化成工序中需要用到较大量的氯碱化工产品，乳源东阳光亦投入布局了氯碱化工业务——与上海璞泰来新能源科技股份有限公司合资成立乳源东阳光氟树脂公司，并成为国家级“专精特新”小巨人、国家高新技术企业。目前公司PVDF年产能2.5万吨，产品涵盖锂电池、太阳能光伏、挤出注塑、中空水膜等领域，主要客户包括动力电池头部企业，逐步发展出华南地区唯一完整的氯碱化工-甲烷氯化物-氟化工(主要为新型环保制冷剂)-氟树脂的氯氟循环经济产业链。
与此同时，公司不断通过工艺技术改进，加强节能减碳技术改造，降低能耗成本。通过引进新的裂解炉系统，提高裂解炉电柜的有效功率，同时将裂解管的结构从直管式改为螺旋式，提高裂解的转化率，从而将VDF单耗从1300千瓦时/吨降到650千瓦时/吨，显著降低产品制造能耗成本。另外还建立洗涤废水回收综合利用系统，将水单耗从2021年的50吨降低至目前的16吨左右，大幅度减少废水的产生，减轻环保成本。（转载韶关日报 熊恬）
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